Інжинірингова компанія

ТОВ “КАРПАТНАФТОХІМ”

ТОВ “Карпатнафтохім” розміщене в м. Калуш, Івано-Франківської обл. Підприємство займає лідируючі позиції у світовій та українській нафтохімічній галузі і входить до групи компаній ВАТ “ЛУКОЙЛ”. Основна діяльність підприємства пов’язана з виробництвом етилену, поліетилену, хлорвінілу, поліхлорвінілу та каустичної соди. Сировиною для переробки служить вуглеводнева сировина (дизельне паливо, прямогінний бензин, широка фракція легких вуглеводнів, і тому подібне).

Основні виробництва на підприємстві:

  • Цех по виробництву етилену, потужність 250 тыс.т/рік
  • Цех по виробництву поліетилену потужністю 100 тыс.т/рік
  • Цех по виробництву хлорвінілу потужністю 370 тыс.т/рік
  • Цех по виробництву суспензійного поліхлорвінілу потужністю 300 тыс.т/рік
  • Цех по виробництву соди каустичнї мембранним методом потужністю 200 тыс.т/рік

Свою історію підприємство веде з початку 60-х років минулого століття. Вже тоді на Прикарпатті почали будувати заводи майбутнього нафтохімічного гіганта. Дуже важливим етапом розвитку став 1975 р., коли за проектом німецької фірми UHDE, був введений в експлуатацію цех по виробництву хлорвінілу потужністю 250 тис. т/рік. В основу виробництва лягли найпередовіші технологічні рішення і застосовано новітнє обладнання провідних світових виробників того часу. Система управління технологічним процесом була виконана на базі пневматичних засобів виміру і автоматики. Система протиаварійного захисту, базувалася на елементах жорстокої дискретної напівпровідникової логіки, виробництва німецької фірми HIMA.

Починаючи з введення в експлуатацію першого технологічного об’єкту, підприємство взяло курс на оснащення технологічних процесів найсучаснішими засобами контролю і управління. Так, вже в 1987 році, був запущений в експлуатацію цех по виробництву олефинів (етилену і пропілену), за проектом німецької фірми LINDE. Це було одне з перших виробництв того часу в СРСР, оснащених автоматизованою розподіленою системою управління і протиаварійного захисту “Teleperm-M”, виробництва SIEMENS. Про ступінь автоматизації і складності системи говорить кількість оброблюваних нею сигналів, а саме: 3482 аналогових сигналів і 3398 дискретних сигналів.

Подальші етапи розвитку виробництва:

1993 – 1996 р. р. – за проектом фірми UHDE, здійснена реконструкція цеху по виробництву вінілхлорида зі збільшенням потужності до 370 тис. т/рік з повною заміною засобів контролю і управління та перекладом на нові АСУ ТП PLS – 80 (ECKARDT) і ПАЗ Н 51 (HIMA). Загальна кількість сигналів систем: 1439 аналогових і 3714 дискретних сигналів.

1996 р. – введена в експлуатацію азотно-киснева станція, побудована за проектом фірми LINDE. Функції управління і захисту технологічного процесу виконувалися обладнанням фірми ВАILЕY. Кількість сигналів: 145 аналогових і 415 дискретних сигналів. Крім цього, технологічний процес компримирування був оснащений чотирма локальними системами на базі SIMATIC S5 – 115U (3 системи) і PLS – 5 ALLEN – BRADLEY (1 система), загальною кількістю сигналів: 352 аналогових і 679 дискретних сигнали.

1997 р. – введений в експлуатацію цех по виробництву поліетилену потужністю 100 тис. т/рік. Цех оснащений вдосконаленою АСУ ТП – “Teleperm-M”, виробництва SIEMENS і системою ПАЗ на базі програмно-технічного комплексу SIMATIC S5 – 155H(SPS), також фірми SIEMENS. Кількість сигналів: 550 аналогових і 3274 дискретних сигналів.

2010 р. – введення в експлуатацію цеху по виробництву хлору і каустичної соди мембранним методом. Технологічний процес управляється АСОВІ ТП CENTUM CS3000, а протиаварійний захист здійснюється системою ProSafe, виробництва фірми YOKOGAWA. Кількість сигналів систем: 920 аналогових і 1849 дискретних сигналів. Окремо три хлорні компресори оснащені системою антипомпажного регулювання і захисту PLS – 5 ALLEN – BRADLEY на базі програмного комплексу фірми CCS (США).

2011 р. – виведення на проектні потужності цеху по виробництву суспензійного полівінілхлориду. Проект розроблений фірмою UHDE. Аналогічно цеху Хикс-м, АСУ ТП побудована на базі CENTUM CS3000, а СБіПАЗ – на базі ProSafe RS, фірми YOKOGAWA із загальною кількістю сигналів: 886 аналогових і 3682 дискретні сигнали.

2012-2013 р. р. – в цеху по виробництву етилену проведена модернізація засобів контролю і управління з повною заміною АСУ ТП і ПАЗ на сучасні системи CENTUM VP і ProSafe RS, виробництва фірми YOKOGAWA.

Усі роботи по технічному обслуговуванню і ремонту перерахованих вище систем автоматизації і протиаварійного захисту, КВП і засобів аналітичного контролю ТОВ “Карпатнафтохім” виконувалися високопрофесійним персоналом цеху КВПіА. З 2014 року функціонал і персонал цеху КВПіА ТОВ “Карпатнафтохім” на умовах аутсорсинга були передані до складу ТОВ “НАФТОГАЗХІМ СЕРВІС”. Співробітники сервісного підприємства брали безпосередню участь в процесі проектування, монтажу, наладки і введення в експлуатацію вказаних систем на всіх етапах розвитку виробництв. Велика частина інженерно-технічного складу (більше 30 працівників) пройшла навчання і практичну підготовку в спеціальних учбових центрах фірм Siemens, Eckardt, HIMA, Yokogawa та ін., про що свідчать відповідні сертифікати.

Наступна стаття

ОТРИМАТИ ТЕХНІЧНЕ РІШЕННЯ

Автоматизація виробничих процесів починається тоді, коли ставлять завдання, що визначає рівень автоматизації ...

Дізнатися більше
фоновое изображение